這之前先來了解下壓磚機液壓設(shè)備模具分類和壓制過程；

　　目前在壓磚機液壓設(shè)備上所使用的模框(模殼)可分為兩種類型，一種是整體式的固定?？?，一種是焊接的活動?？颉９潭？?/span>(亦稱整體受壓座)系由鑄的鑄造而成，這種?？螂m然制作困難；但加工變形小，使用壽命長。固定?？驗檫_到應(yīng)力的均勻分布，其外形莊設(shè)計成蛋圓形?；顒邮侥？蛳涤娩摪寤虿垆摵附又瞥?，這種?？蛑谱骺鸵?，使用方便，但是加工變形較大，特別是當成型壓力大肘(如成型高鋁制品)變形據(jù)更嚴重，甚至會出現(xiàn)鼓肚現(xiàn)象。

　　根據(jù)實驗數(shù)據(jù)，?？騻?cè)面所承受的壓力軸磚機成型總壓力的50%左右，  而在設(shè)計時，取壓機總成型壓力的60%，以保證模框的剛度。?？虻脑O(shè)計不僅要保證剛品的外形尺寸和一定的成型制度，而且模具的裝配應(yīng)當閉換模方便，降低摸且的金屬消耗。

　　而壓磚機液壓設(shè)備壓坯模具也有二種形式：蓋模和插模。 插模的最大優(yōu)點是省力，容易實現(xiàn)某些特種常裝飾花紋產(chǎn)品的壓制，但由于插模對模具和壓磚機導(dǎo)向精度要求都比較高，因此也有采用蓋模的。

    一、壓磚機液壓設(shè)備模具對成型壓力要求

　　成型壓力視產(chǎn)品尺寸、形狀及技術(shù)要求而定，對于一種坯體的具體壓力，要通過試驗確定，一般情況下：瓷質(zhì)耐磨磚為32～35MPa，彩釉墻地磚為28～30MPa，而墻磚為25～28MPa。坯體尺寸小時取下限；尺寸大且坯料的含水量低時，壓力可大些。隨著成型壓力的提高，制品的燒成收縮變小，吸水率降低。但壓力不宜過高，否則不僅無益于坯體強度的提高，而且使得坯體中的殘留壓縮空氣在壓力取消后膨脹引起過壓層裂。另外壓力過高，耗能也大。

　　二、壓磚機液壓設(shè)備模具對加壓方式和加壓操作要求

　　從加壓方向上加壓方式可以分為單面加壓和雙面加壓兩種。單面加壓，壓力是從上或者從下一個方向施加的，當坯體厚度較大時，則壓強分布在厚度方向上很不均勻。單面加壓又分為蓋模式和插模式，蓋模式是坯體壓力由下部向上傳遞，坯體下部致密度高；插模式是壓力由上至下，坯體上部致密度高。雙面加壓，即上下兩面都加壓力，雙面加壓又有兩種情況：一種是兩面同時加壓，這時粉料之間的空氣易被擠壓到模具的中部，使生坯中部的密度較??；另一種是兩面先后加壓，這樣空氣容易排出，生坯密度大且均勻。當然，粉料的受壓面越大，就越有利于生坯的致密和均勻性，因此，干壓法的進一步改進就是采取等靜壓成型。另外，在加壓過程中采取真空抽氣和振動等也有利于生坯致密度和均勻性。

　　為了使粉料中的空氣能順利排出，壓機加壓一段采用先輕后重多次加壓方式，目前陶瓷墻地磚生產(chǎn)多采用“二次加壓”和“三次加壓”方式。液壓機的第一次加壓，壓力應(yīng)小些，以利于空氣的排出，然后短時間釋放壓力，使空氣排出，因初壓時坯體疏松，空氣易于排出，加壓速度可快些。第二次加壓時，壓力要大些，因坯體致密，加壓速度應(yīng)慢些，達到最大壓力后要維持一段時間，讓殘余空氣有機會排出。

　　除控制加壓外，布料均勻、模具面涂潤滑油等都需要在操作中加以注意。裝料后刮料時要從中間向兩邊刮，不能向一個方向斜刮。對于全自動液壓壓磚機，布料器的結(jié)構(gòu)及下料方式是否合理非常重要。

　　三、壓磚機液壓設(shè)備脫模情況

　　脫模操作是成型的最后一個關(guān)鍵問題。只有掌握好正確的脫模時問，才能得到高質(zhì)量的坯體。根據(jù)實踐，在上沖模壓力尚未完全解除前，使模套下降脫模，能大大減少開裂起層現(xiàn)象。脫模時，如果上模減壓過快，易造成橫向開裂，即層裂。如果模套下降過快，則易形成直裂，即通常指膨脹裂。

　　總而言之模具是壓磚機液壓設(shè)備中不可缺少的一個部件，如果我們想要生產(chǎn)什么樣的磚都需要他來完成。

    
　　所以壓磚機液壓設(shè)備在生產(chǎn)的過程中，最關(guān)鍵的部分就是模具的制造，一個好的模具對壓磚機的生產(chǎn)工作來說，無疑是如虎添翼。它的重要性也就要求我們必須切實的做好對壓磚機液壓設(shè)備模具的重視工作。

　　壓磚機液壓設(shè)備使用較長一段時間后，高強度的生產(chǎn)工作，難免會讓模具出現(xiàn)故障，為了不影響我們的生產(chǎn)效率，我們在其使用過程和對其進行維修之后，都要嚴格的按照相關(guān)規(guī)定對其進行精度的檢查工作。

　　首先使用時的精度檢查包括首件檢查、中間檢查和末件檢查。有時制件質(zhì)量不合格的原因可能不在于模具，而是模具安裝、調(diào)整不當造成的。壓磚液壓設(shè)備模具安裝、調(diào)整不當也是加劇模具磨損和造成模具安全事故的重要原因。因此，在開始生產(chǎn)作業(yè)時，應(yīng)試制、檢查幾個初期制件，并將檢查結(jié)果與模具入庫前的精度檢查結(jié)果或上次使用時的末件檢查結(jié)果相比較，以確認模具安裝、調(diào)整是否得當。制件的成批生產(chǎn)必須在首件檢査合格后才能開始。在生產(chǎn)作業(yè)過程中，間隔一定時間或生產(chǎn)一定數(shù)量的制件后，應(yīng)對制件進行抽樣檢查，即進行中間檢查。中間檢查的目的是了解模具在使用時的磨損程度，評估磨損速度，對水泥彩磚機模具精度和制件質(zhì)量的影響情況，以預(yù)防不合格品的成批出現(xiàn)。

其次生產(chǎn)作業(yè)終了時，應(yīng)對最終制造的制件進行檢查，同時結(jié)合對壓磚液壓設(shè)備模具的外觀檢査,來判斷模具的磨損程度和模具有無修理或重磨的必要。此外,通過對首件檢查和末件檢查的結(jié)果進行比較，能夠測算模具的磨損速度，以便合理安排下一次作業(yè)的制件生產(chǎn)批量，避免液壓磚機設(shè)備模具在下次使用時因中途需要重磨或修理而中斷生產(chǎn)所造成的損失。